Como es sabido, y gracias al avance de la tecnología, la energía eléctrica se ha vuelto cada vez más escasa, y por ende más costosa,. Es por ello que el ahorro de energía ha ganado prioridad dentro de la agenda de las grandes corporaciones a nivel global, y se ha vuelto necesario desarrollar procesos para abordar esta problemática de manera más eficaz.
Trayendo a colación el refrán urbano, que dice: “la mejor forma de ahorrar energía es no consumirla”, podemos implementar algunas iniciativas de esta naturaleza en la operación del negocio (siempre que éste no se vea afectado) y así lograr ahorros en el consumo. Sin embargo, esto es apenas un comienzo, ya que para muchas aplicaciones, ésta no es una posibilidad. Es por ello que debemos idear otras iniciativas que permitan alcanzar el objetivo de ahorro, como por ejemplo:
Incorporación de nuevas tecnologías (más eficientes) a nuestros procesos: maquinarias, equipos, herramientas, motores, etc.
Desarrollo de sistemas de control y automatización que “apaguen” los equipos y/ó máquinas en el momento en que éstos no se requieran.
Uso de equipos en sus condiciones de mayor eficiencia, como por ejemplo en máquinas rotativas: bombas, ventiladores, compresores, etc, donde la eficiencia depende de la velocidad de giro.
Disminución de los picos de demanda máxima
Demanda Máxima: la demanda de energía eléctrica más alta que se ha producido durante un período de tiempo específico. Este parámetro es muy usado por los proveedores de energía para el cobro del servicio mensual.
Sin embargo, cuál es la tecnología que más conviene en el proceso ?, o, cuál es el ahorro que se va a lograr al incorporar una u otra tecnología en dicho proceso ?, tengo la data suficiente y precisa que me permita tomar la mejor decisión ? se podrá alcanzar el retorno de inversión mas conveniente para la empresa ?... éstas son apenas algunos de los cuestionamientos que se presentan a la hora de buscar una solución de ahorro de energía.
La respuesta no es única, puesto que depende de las variables que gobiernan el proceso para estimar cuál es la mejor opción. Sin embargo, el común denominador dentro de la búsqueda de la mejora de la eficiencia del sistema, es la Medición.
Tal y como lo describe Peter Drucker (Austria 1909 - 2005), quien fue un consultor y profesor de negocios:
"Lo que no se puede medir no se puede controlar; lo que no se puede controlar no se puede gestionar; lo que no se puede gestionar no se puede mejorar”
Es por ello que si se quiere mejorar la forma como se consume la energía, primero debe medirse, y así conocer:
Como es el perfil del consumo del proceso,
Cuales son los máximos y mínimos,
Cual es la condición que más se repite,
Cuales son las partes del proceso que más consumen, y las que menos,
Con estas informaciones es posible identificar las oportunidades de mejora del sistema para transformarlo a uno más eficiente.
Mientras se tenga mayor detalle del consumo de cada una de las cargas que conforman el sistema, la información será más precisa, el análisis será más eficaz, y se podrá tomar mejores decisiones, es a esto a lo que se le conoce como Submedición.
Entonces, una vez capturada la información de los consumos, se podrá:
Fijar una meta de ahorro a cumplir en un lapso de tiempo estimado
Prioritizar el área, ó las áreas, del proceso donde haya mayor potencial de ahorro
Buscar en el mercado la tecnología que mejor se ajuste al proceso, y al ahorro esperado
Evaluar económicamente las alternativas de solución, con mayor conocimiento del retorno de la inversión
Decidir la iniciativa con el mejor balance costo/beneficio de acuerdo a los criterios de la empresa
Validar los ahorros luego de haber implementado la solución
Encontrar una siguiente área de oportunidad para abordar
El ahorro de energía no es una labor de una sóla vez, éste debe ser parte del programa de mejora continua de la empresa, para que así se vayan desarrollando las iniciativas de manera progresiva, con la selección apropiada de donde invertir para lograr más ahorros, y seguir midiendo para así seleccionar la siguiente oportunidad de ahorro a abordar, tal y como los sugiere el Círculo de Deming de la Mejora Continua.
Como se puede ver, la submedición juega un rol relevante en el proceso de ahorro de energía, y es por ello que debe dársele la atención debida, así como lograr que ésta sea: automatizada, precisa, continua, y confiable, con ello es un gran primer paso para lograr los ahorros de energía esperados por el negocio.
En el mercado existen tecnologías de muy fácil implementación, no invasivas, que permiten obtener la data de forma rápida y eficaz, para poder ser revisada luego por los analistas (de forma remota y en tiempo real), y desde allí soportar la toma de decisiones con mucha precisión. Además de emitir alertas al superar valores preseteados, como por ejemplo de exceso de consumo, consumo en horarios no debidos, ó equipos apagados por más de cierto tiempo, etc
Les invito a autoevaluar sus procesos de mejora continua, a que incorporen el ahorro de energía en la agenda, y a tomar mejores decisiones con la precisión que ofrece la Submedición.
Déjame saber si la información fue útil y si deseas mejorar la forma en que estas gestionando la energía en tu negocio, escríbeme: contacto@konverter.com.mx
Ejemplo de Dashboard: Monitoreo de consumo de corriente de un sistema de refrigeración en una planta de alimentos.
Ing Riker Martínez
Business Development
Konverter Engineering Group
Contáctanos para apoyarte con más: soporte@konverter.com.mx
Somos Integradores de Soluciones y distribuidores de las marcas:
